• Станкостроение
• Производственное оборудование и технологические процессы
• Металлургия и переработка металлов
• Лазерная и сварочная техника
• Инструмент и оснастка, в т.ч. формообразующая и технологии ее производства
• Кузнечно-прессовое оборудование
• Автоматизация, робототехника и мехатроника

• Литьё: Формирование деталей путем заливки расплавленного материала в форму, чаще всего применяется для получения заготовок
• Ковка: Обработка металла давлением с целью улучшения его механических свойств, получения определенной формы заготовки, для удобства дальнейшей обработки
• Штамповка: Придание заготовке нужной формы с помощью штампа. Существует холодная и горячая, листовая и объемная штамповка
• Обработка металлов резанием: Точение, фрезерование, сверление, протягивание и др., различные их сочетания - это самые распространенные способы получения деталей путем удаления излишков материала заготовки с помощью разнообразных режущих инструментов. Максимально эффективные способы получения стандартных, точных и прецизионных деталей машин различных размеров, с различными формами и свойствами

• Аддитивное производство (3D-печать): Создание деталей путем послойного нанесения материала на основе цифровой 3D-модели. Это позволяет получать сложные формы, которые трудно или невозможно изготовить другими методами.
• Лазерная резка: Высокоточная обработка материалов с помощью лазерного луча. Эта технология широко применяется для изготовления заготовок кузовных деталей автомобилей и других компонентов из листовых материалов и профиля.
• Гибка и прессование: Создание деталей методом прессования под давлением.
• Гибридные технологии: Комбинация традиционных и современных методов для оптимизации производства. Например, сначала изготавливается черновая заготовка с помощью аддитивной технологии лазерного синтеза, а затем ее доводят до окончательной формы и требований конструкторской документации с помощью технологий резания, в т.ч. и финишной, шлифовальной обработки и т.п. Причем, уже сегодня такая комплексная гибридная обработка может производиться на одном оборудовании, без потери времени на переустановы и переналадки.

• интенсивный нагрев зоны резания и сложность с отводом тепла;
• затруднённый отвод стружки и СОЖ;
• отклонение оси обрабатываемого отверстия и его формы в следствие значительных упругих деформаций инструмента и его вибрации;
• повышенный износ режущих кромок инструмента;

• конструкторские требования к точности и шероховатости;
• материал обрабатываемой заготовки;
• серийность производства детали;
• имеющийся парк станков и/или возможность его расширения

• Деталь вращается, а инструменту сообщается линейная осевая подача
• Деталь неподвижно закреплена в оснастке, а инструмент соосно движется поступательно и вращается
• Вращение придается, и заготовке, и инструменту одновременно

• Станки для глубокого BTA сверления и растачивания отверстий
• Станки для ружейного сверления
• Станки для хонингования глубоких отверстий
• Станки для обработки гильз цилиндров по технологии SRB
• Многоосевые станки для глубокого сверления

1. износ подшипников и опор;
2. нарушение геометрии вала;
3. засорение каналов подачи СОЖ (смазочно‑охлаждающей жидкости);
4. перегрев из‑за сбоев в работе системы охлаждения;
5. усталость металла;
6. ослабление крепёжных элементов.

• Диагностика. Проводится визуальный осмотр и инструментальная проверка: измеряются биения, оценивается состояние подшипников, проверяется система охлаждения;
• Разборка. Шпиндель демонтируют, очищают от загрязнений и разбирают на составляющие;
• Восстановление геометрии. При помощи шлифовки и проточки устраняют отклонения формы вала, чтобы исключить вибрацию при работе;
• Замена комплектующих. Устанавливают новые подшипники, упоры, ротор, опоры и зажимы — в зависимости от степени износа;
• Очистка каналов СОЖ. Удаляют отложения, проверяют герметичность и работоспособность системы под давлением;
• Сборка и регулировка. Узел собирают, выверяют соосность и зазоры, настраивают преднатяг подшипников;
• Тестирование. Шпиндель испытывают на холостом ходу и под нагрузкой, контролируют температуру, уровень вибрации и точность вращения.

• При критическом износе вала;
• При трещинах в корпусе;
• При значительных и необратимых деформациях;
• При выходе из строя мотор‑шпинделя (когда ремонт дороже нового узла).

• соблюдать регламент смазки и замены СОЖ;
• контролировать и регулировать рабочую температуру узла;
• избегать перегрузок и резких стартов, если это ограничено производителем;
• проводить регулярные плановые техосмотры и сервисное обслуживание оборудования;

• Галина Дмитриевна Егорова (род. 1901)—инженер-электрик. Первая женщина, успешно закончившая Ленинградский электротехнический институт (ЛЭТИ). Автор проекта «Гидроэлектрическая станция на водопаде Б. Иматра для снабжения Ленинграда электроэнергией»;
• Елизавета Аветовна Шахатуни (1911-2011)—специалист в области авиастроения, инженер-прочнист. Участвовала в создании истребителя ЛаГГ-3, а позже — в проектах ОКБ Олега Антонова, включая Антей, Руслан, Мрия;
• Надежда Николаевна Острякова (1923–2004)—авиационный инженер, участница создания истребителей МиГ. Работала над системами управления и аэродинамикой;
• Лидия Ивановна Булавская (род. 1930)—специалист в области разработки боеприпасов, инженер-конструктор. Работала в ЦНИИточмаше. Разработала 5,45-мм малоимпульсный автоматный патрон со стальным сердечником и трассирующей пулей, руководила проектом по созданию патрона для бесшумной и беспламенной стрельбы;
• Валентина Владимировна Терешкова (род. 1937)—первая в мире женщина‑космонавт, инженер по космической технике. Её полёт в 1963 году стал символом возможностей женщин в высокотехнологичных сферах;
• Людмила Алексеевна Чижикова (род. 1940)—специалист в области радиоэлектроники, участвовала в разработке систем связи для космических аппаратов.

• машиностроении (конструирование и технологии);
• аэрокосмической отрасли (проектирование спутников, беспилотников);
• энергетике (возобновляемые источники, атомные станции);
• IT и робототехнике (алгоритмы, автоматизация);
• строительстве и инфраструктуре (мосты, «умные» города).

• гендерные стереотипы в профессиональной среде;
• баланс карьеры и семьи;
• меньшая представленность женщин в руководящих инженерных позициях.

• женщины возглавляют лаборатории и стартапы в сфере высоких технологий;
• участвуют в международных проектах (например, в программах Роскосмоса);
• получают престижные премии (например, «Инженер года») и государственные награды.

Высокоточные заточные станки—ключевой элемент технологической цепочки при производстве точных узлов, элементов, деталей:

• в авиакосмическом машиностроении;
• в двигателестроении;
• в производстве медицинского инструмента и расходных материалов;
• в инструментальном производстве для металлообработки;
• в приборостроении.

При активном износе инструмента, без регулярного восстановления геометрии режущих кромок падает точность обработки деталей, растёт себестоимость производства, а значит снижается конкурентоспособность продукции.

До 2022 года российские предприятия активно использовали заточные станки европейского производства HAWEMAT, WALTER, ANСA и др. Лидерами в теме разработки и производства такого оборудования были немецкие станкоинструментальщики. Оборудование обеспечивало уникальные эксплуатационные параметры: достигаемая точность до 1мкм, возможность получения сложнейшей геометрии инструмента с помощью многоосевой обработки (6+ осей) даже при «ювелирных» размерах инструмента. Термическая стабильность, жесткость и точность обеспечивались на этих машинах с помощью прогрессивных технических решений: применения гранитных станин, запатентованных систем охлаждения, использования прямых приводов и специальных программных решений с собственным ПО. Это были очень дорогие, но и сверхтехнологичные станки. Российский рынок охотно приобретал и использовал их. Благодаря высочайшему ресурсу ремонтопригодности и надежности станков, экономическая эффективность их эксплуатации была на высоте. В 2022 году по известным причинам поставки такого оборудования прекратились. Но потребность в подобных машинах, как и текущие проблемы с техобслуживанием, ремонтом, а также дефицит высокоточного режущего инструмента только нарастают.

• прямые поставки заточных станков из Европы заблокированы;
• поставки высокотехнологичного режущего инструмента также под санкциями;
• сервисное обслуживание оборудования затруднено;
• запасные части недоступны или идут через сложные схемы;
• стоимость «параллельного импорта» в 2–3 раза выше оригинальной.

• минеральное литьё станин—снижает вибрации (у лидеров рынка);
• прямые приводы—обеспечивают точность до ±2 мкм;
• ПО с 3D‑симуляцией—визуализация процесса заточки;
• автоматические магазины кругов—до 6 позиций;
• встроенные измерительные системы—щупы Marposs (или аналоги).

• получить высокотехнологичное оборудование и запустить его в производство без длительных ожиданий;
• сократить издержки приобретения на 30–50 %, а при «параллельном импорте» до 70%;
• обеспечить качество заточки на приемлемом уровне (+- 0,001мм);
• получить современное, автоматизированное решение, с гарантировано согласованными рабочими элементами и функциями;
• легко масштабировать производство, наращивая количество модулей в проекте.

• выбирать надежного партнера-провайдера технологий, который комплексно поможет решить производственно-технологическую задачу;
• обязательно проводить тестовую приемку и эксплуатацию китайских станков;
• закладывать бюджет на обучение персонала работе с новым ПО;
• формировать склад «критических» запчастей (шпиндели, датчики и т.п.) или иметь доступ к такому ресурсу у сервисного партнера.